滾筒作為一種傳統(tǒng)的皮帶輸送機傳動機構，有著其自身獨特的優(yōu)勢與特點，也有著較好的技術發(fā)展前景。但受到功率參數(shù)、技術因素等影響，皮帶輸送機滾筒在設計過程中仍然面臨著一系列問題，從而制約了滾筒技術與工藝創(chuàng)新。在今后的皮帶輸送機滾筒設計過程中，應對設計過程中存在的問題進行認真分析，并采取有針對性的應對措施，以提升滾筒的整體使用效能。

  一、皮帶輸送機滾筒

  傳動滾筒作為皮帶輸送機的關鍵部件，主要用來傳遞動力與扭矩，其受力情況比較復雜。在實際的設計過程中，除了應使用傳統(tǒng)的類比方法對其結構進行優(yōu)化設計之外，還應對其進行強度校核以及受力分析計算等。因此，在對傳動滾筒的優(yōu)化設計過程中，應充分考慮傳動軸的結構、支座以及荷載等諸多因素，來對其結構進行簡化，并建立起適當?shù)氖芰δＰ汀?/span>

  對于改向滾筒而言，與傳統(tǒng)滾筒的區(qū)別主要在于：改向滾筒主要用于改變輸送帶的運行方向。另外，改向滾筒可壓緊輸送帶，能增加其與傳動滾筒之間的包膠。由于輸送帶與驅動滾筒之間容易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，會造成輸送帶磨損，嚴重時會造成輸送帶燒毀，甚至會發(fā)生火災事故。因此，在驅動滾筒附近增設改向滾筒，能有效防止打滑現(xiàn)象的產生。

  二、存在問題與應對措施

  1、滾筒磨損現(xiàn)象

  對于輸送系統(tǒng)而言，傳動滾筒表面多采用人字形或菱形膠面，改向滾筒表面多采用平面膠面。對于傳動滾筒表面的膠層形式而言，多為硫化橡膠覆面，并且其厚度多在15mm以上，膠層硬度不低于邵氏70°。對于改向滾筒的表面膠層而言，多為硫化橡膠覆面，膠層厚度在10mm以上，膠層厚度也不應低于邵氏60°。但從皮帶輸送機的運行狀況來看，部分改向滾筒易出現(xiàn)表面膠層脫落現(xiàn)象。表面膠層脫落容易導致輸送帶在運行過程中受力發(fā)生變化，進而使輸送帶工作面受損，導致輸送帶跑偏，給皮帶輸送機的正常運行帶來了安全隱患。

  出現(xiàn)磨損現(xiàn)象的原因。

  通過現(xiàn)場查看可以發(fā)現(xiàn)，滾筒支架與滾筒之間的設計間隙過小，同時，土建基礎預留孔縱向距離小于滾筒支架距離。在皮帶運行過程中，因回程積物未被清掃干凈，形成堆積雜物而對膠層造成摩擦。但是對設計因素而言，因滾筒支架與滾筒之間的間距過小，且基礎預留孔的縱向距離小于滾筒支架距離，不便于對積物及時處理，是造成滾筒襯膠磨損的主要原因。除了受到襯膠設計技術影響之外，現(xiàn)場環(huán)境因素是造成襯膠設備出現(xiàn)局部損壞現(xiàn)象的次要原因。

  整改措施

  在設計過程中，將滾筒支架縱向加長，與皮帶機支架連接為一體增加其穩(wěn)固性。同時，對皮帶頭部滾筒的首道與二道工序進行及時調整，使其處于較佳的工作狀態(tài)。在上料結束之后，對輸送帶進行及時清理，保證滾筒和基礎間隙。

  2、滾筒環(huán)形焊縫斷裂問題

  輸送機滾筒環(huán)形焊縫斷裂問題。

  在對滾筒的筒皮與接盤進行對接時，接盤下側留有止口，焊縫位置處于對接坡口處。在進行焊接時，容易將上部接口焊在一起。而搭接處即是相連的止口處，因焊縫過小，焊絲無法伸入，造成根部無法融入，從而導致未焊透現(xiàn)象的存在，這是一種較為嚴重的焊接缺點。在輸送機滾筒的運行過程中，多個位置的滾筒是承載力較大的地方。在輸送機啟動時， 其所承受的張力也很大，焊縫因未焊透所形成的裂紋會從融入處擴展，從而導致焊縫開裂。

  應對措施。

  為了有效防止焊縫開裂，將滾筒與接盤都設置在對接工裝上，在工裝下面設置千斤頂，來調整筒皮的上下位置，并用鋼板尺放在筒皮和接盤的外圓面，進行多點誤差測量，并將測量點誤差控制在1mm之內。 同時，還應在工裝兩側設置絲杠，用其來對接盤與筒皮之間的間隙進行調整，并將其控制在3mm-4mm之間。這種設計改造操作簡單，能確保對接盤和筒皮之間的間隙進行有效控制，從而確保焊接品質。

  皮帶輸送機的滾筒設計存在一定的技術瓶頸，在很大程度上制約了皮帶輸送系統(tǒng)的正常、穩(wěn)定運行。因此，對皮帶輸送機的滾筒進行優(yōu)化設計已勢在必行。在此過程中，可以充分利用現(xiàn)有技術，對現(xiàn)階段皮帶輸送機滾筒設計過程中存在的問題進行認真分析，找出問題的根本原因，依據(jù)現(xiàn)有的科學技術與設計工藝，對滾筒進行優(yōu)化設計，以充分體現(xiàn)出其所蘊含的巨大的應用價值。同時，隨著輸送機行業(yè)的不斷發(fā)展與技術的不斷創(chuàng)新，還應強化輸送機滾筒設計方案的創(chuàng)新與完善，以切實提升皮帶輸送機滾筒的綜合使用效能。

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